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不銹鋼帶的冷軋工藝是怎樣的
來源：www.80xycq.com | 發(fā)布時間：2025年08月12日一、冷軋前的準(zhǔn)備工序
原料選擇與檢驗
原料通常為熱軋不銹鋼帶卷（厚度一般 3-12mm），需符合成分（如 304、316L 等牌號）和表面質(zhì)量要求，避免存在裂紋、夾雜等缺陷。
檢驗內(nèi)容包括：化學(xué)成分分析、力學(xué)性能測試（如硬度、抗拉強度）、表面缺陷檢測（如氧化皮、劃痕）。
原料預(yù)處理
酸洗：去除熱軋帶表面的氧化皮（高溫軋制形成的 Cr?O?等），常用混合酸（硝酸 + 氫氟酸）浸泡或噴淋，確保冷軋時軋輥與帶材接觸良好，避免壓入缺陷。
修邊：通過圓盤剪修剪帶材邊緣，去除毛邊、裂邊，保證寬度均勻，防止軋制時邊緣撕裂。
脫脂：用堿液或有機溶劑清洗帶材表面的油污（如軋制油殘留），避免冷軋時油污污染軋輥或影響表面質(zhì)量。
二、冷軋軋制核心工序
冷軋通過多組軋機（通常為可逆式冷軋機或連續(xù)式冷軋機組）對帶材進(jìn)行多次軋制，逐步減薄厚度并提升性能，分為以下關(guān)鍵步驟：
軋制參數(shù)設(shè)定
根據(jù)目標(biāo)厚度（冷軋帶厚度可薄至 0.01mm）、材質(zhì)特性（如奧氏體不銹鋼延展性好，鐵素體不銹鋼硬度較高）設(shè)定軋制力、軋制速度、壓下量（單次軋制厚度減少量，通常 5%-30%）。
例如：將 8mm 熱軋帶軋至 1mm，需經(jīng) 5-8 道次軋制，每道次壓下量隨帶材變薄逐漸減小。
軋制過程控制
軋輥配置：軋輥材質(zhì)為高硬度合金（如碳化鎢涂層），表面經(jīng)精密磨削（粗糙度 Ra≤0.02μm），確保帶材表面光滑。
軋制油潤滑與冷卻：噴射軋制油（含礦物油、添加劑），減少軋輥與帶材的摩擦，同時冷卻軋輥（防止過熱變形）和帶材（避免加工硬化過度）。
張力控制：通過開卷機、卷取機施加張力（縱向拉力），確保帶材平整，減少軋制時的波浪形或鐮刀彎缺陷。
多道次軋制與中間退火（可選）
對于大壓下量軋制（如厚度從 5mm 減至 0.5mm），帶材會因加工硬化（晶粒變形、硬度升高）導(dǎo)致塑性下降，需在中間工序進(jìn)行退火處理：
在保護(hù)性氣氛（如氮氣）中加熱至 1050-1150℃（奧氏體不銹鋼），保溫后快速冷卻，恢復(fù)材料塑性，便于后續(xù)軋制。
退火后需再次酸洗，去除退火產(chǎn)生的氧化皮。
三、冷軋后處理工序
精整軋制（光整）
對冷軋成品進(jìn)行輕微軋制（壓下量 1%-3%），消除表面微小缺陷（如輥印），調(diào)整表面粗糙度（如獲得 2B、BA 等表面光潔度），同時穩(wěn)定帶材尺寸。
矯直
通過多輥矯直機（如二十輥矯直機）矯正帶材的平直度，消除軋制產(chǎn)生的彎曲、翹曲，確保帶材平整度≤1mm/m。
分切與卷取
根據(jù)客戶需求，用縱剪機將寬幅帶材分切成不同寬度的窄帶，再由卷取機卷成整齊的帶卷（內(nèi)徑通常為 508mm 或 610mm）。
檢驗
檢測尺寸精度（厚度公差 ±0.01mm，寬度公差 ±0.1mm）、表面質(zhì)量（無劃痕、麻點）、力學(xué)性能（硬度、延伸率），合格后包裝入庫。
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